Il cliente ha la necessità di raffreddare gli stampi che utilizza per l’estrusione della plastica. Richiede, quindi, un impianto che, in uno spazio di alloggiamento estremamente ridotto, sappia garantire una grande capacità di scambio termico per dissipare il calore prodotto dal suo processo produttivo continuo.
Il cliente deve realizzare un impianto di maturazione per la frutta esotica, che mantenga i livelli qualitativi molto alti per i quali il suo brand è conosciuto nel mercato.
Il cliente finale deve realizzare un impianto per la maturazione delle banane, che garantisca un controllo preciso della temperatura in cella, gestita in riscaldamento e raffreddamento, a seconda dello specifico momento del ciclo di maturazione. L’impianto deve essere in grado di far conciliare i tempi relativi ai carichi delle banane, che arrivano in container via nave, e alle consegne capillari ai centri logistici delle GDO.
Il cliente finale è uno dei centri di stoccaggio e distribuzione della frutta più importanti dell’area e movimenta una grande quantità di prodotto, con una frequente apertura delle celle. Il cliente necessita, quindi, di un impianto a basso consumo energetico.
Il cliente finale produce mele BIO e ha bisogno di un impianto che gli garantisca i requisiti necessari per certificare questo processo.
Il cliente finale coltiva il kiwi giallo e verde e collabora con un brand internazionale, che richiede la garanzia del rispetto dei più alti standard di qualità del prodotto durante tutto il flusso di produzione.
Il cliente necessita di tre camere a temperatura controllata per lo stoccaggio di Prodotti Farmaceutici sensibili alle temperature. Il lavoro è da completare in due fasi e in tempi molto stretti. La prima fase deve includere l’installazione di un locale di smistamento da 500 m² e di un impianto di stoccaggio a freddo da 1500 m², mentre la seconda fase prevede l’installazione di un attiguo impianto di stoccaggio a freddo da 2200 m². La soluzione completa chiavi in mano va ultimata nell’arco di 16 settimane. Inoltre, è stata specificata la necessità di una contingenza del 100% a causa della natura delicata e dei costi dei farmaci da conservare nelle camere.
Il cliente finale ha la necessità di inserire all’interno del proprio cementificio dei dissipatori di emergenza particolarmente robusti. L’impianto di dissipazione deve, infatti, essere in grado di resistere alle alte temperature (150°C), alle sostanze chimiche e all’abrasione.
Il cliente finale è un’azienda che ha la necessità di testare le proprie macchine a bordo linea, tramite un sistema di monitoraggio remoto.
Il cliente è un’azienda veneta specializzata nel settore dei trattamenti di zincatura elettrolitica a freddo e nella realizzazione dei più complessi e innovativi processi galvanici. L’esigenza dell’industria è quella di ridurre i consumi energetici e ottimizzare il processo di asciugatura del prodotto per offrire alla propria clientela un servizio sempre più competitivo e sostenibile.
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